热处理自动化生产线
- 产线级自动控制与多设备协同
- 工单、工序与设备状态贯通
- 工序组机制支持并行工艺执行
- 基于 OPC UA 对接炉控、PLC 与上级系统
SUCCESS CASES · 成功案例
从现场控制到
从现场控制到
多基地生产协同
牧言在航空科研、热处理装备制造与精密铸造领域的已交付案例，覆盖科研试验线、生产管控、多基地协同与型壳智能转运。
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绝大部分交付项目受严格保密义务约束
以下仅列出已获授权公开的案例。我们还在航空、航天与兵器工业完成多个项目，相关客户身份及交付细节不得对外披露；同类需求交流将围绕通用产品能力、实施方法与 POC 验证展开。
大型热处理生产管控
- 多工位生产任务统一编排与执行
- 约束排产与现场任务动态调整
- 生产进度、设备状态与异常集中呈现
- 对接工厂级 MES 及其他业务系统
典型案例
中国商飞 · 热处理自动化试验线
- 面向科研实验，对温控精度与数据完整性要求高
- 支持运行时功能扩展，减少升级对实验运行的影响
- 满足高精度实验数据采集要求
项目特点
- 面向航空材料科研实验，对温度控制精度和过程稳定性要求高
- 实验数据需完整采集与归档，支持后续分析复现
- 实验工艺非标化，需要深度定制的控制逻辑
交付能力
- 高精度温控与过程数据采集，满足科研实验要求
- 支持运行时功能扩展，减少升级对实验运行的影响
- 非标控制逻辑，适配科研工艺
- 实验数据管理，全程可追溯
典型案例
上海先越 · 三地工厂云-地协同整体实施
- 绍兴、贵州、东莞三地工厂整体实施，云端平台统一支撑跨基地协同
- 全自动生产线与离散设备集中控制，贯通工单、工艺与设备状态
- 统一工艺库与参数远程部署，汇聚跨工厂生产与设备数据
改造目标：统一管控平台「一屏统管」；智能生产协同体系，跨设备资源全局动态调度；工艺全流程数字化管理。
改造前痛点
- 集中管控短板：设备状态依赖人工巡检，工艺调整需现场操作，远程操控能力欠缺
- 生产协同调度低效：人工排产偏刚性，插单 / 设备故障响应慢，产能利用率低
- 工艺管理缺乏系统支撑：依赖人工经验，无工艺规范库与版本控制，设备间标准不统一
效果一 · 全要素互联与集中管控
- 基于 OPC UA 的标准化设备通信接口库，异构设备统一接入
- 统一设备管控平台：状态实时监测、工艺参数同步下发、远程控制协同执行
- 工单全生命周期数字化：创建、规划、下达、调度、执行、监控、完工七大环节
- 产线级多设备联动，工艺路线全自动执行
效果二 · 智能生产协同体系
- 智能排产算法：按工艺路线智能匹配设备，基于实时工单状态调整任务分派
- 标准工艺库：参数集中管理、智能匹配、版本控制与自动下发
- 「工艺路线-工序-设备」与「工单-工序任务-设备状态」双向关联检索，全流程可追溯
脱敏交付场景 · 精密铸造
已交付 · 客户信息保密
型壳预热与浇注智能转运
基于已交付系统的通用业务边界整理，呈现生产执行、设备协同与过程追溯能力。
- 以型壳工单串联上线、预热、浇注、保温与下线
- 自动搬运同时校验工位占用、设备准备与现场条件
- 关键节点保留人工确认，生产与转运过程统一留痕
- 工单建档型壳上线
- 预热执行工艺进度
- 浇注与保温设备协同
- 下料转运人工确认
- 料台归位单元完成
场景特点
- 型壳需要在多个工艺阶段和设备之间连续流转
- 搬运动作受工位占用、设备状态和现场安全条件约束
- 自动执行与人工确认需要在同一流程中衔接
- 生产、转运、告警和操作记录需要统一追溯
交付能力
- 以工单驱动生产阶段、设备选择和转运任务
- 按当前阶段呈现已完成、执行中与后续动作
- 自动校验源工位、目标工位和设备动作条件
- 支持正常流程执行以及异常恢复时的小车单控
- 关联工艺进度、转运记录、实时告警与历史告警